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       數(shù)控車床編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量的時候，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數(shù)量；機床的壽命。上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發(fā)揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有：
      （1）冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響最為主要。切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。這樣可以減少走刀次數(shù)。機床主軸轉速要根據(jù)機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計算法或查表法來選取。進給量F（MM／R）或進給速度F（MM／MIN）要根據(jù)零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數(shù)控系統(tǒng)的限制。編程員在選取切削用量時，一定要根據(jù)機床說明書的要求和刀具耐用度，選擇適合機床特點及刀具最佳耐用度的切削用量。當然也可以憑經驗，采用類比法去確定切削用量。不管用什么方法選取切削用量，都要保證刀具的耐用度能完成一個零件的加工，或保證刀具耐用度不低于一個工作班次，最小也不能低于半個班次的時間
      （2）切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。
      （3）刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50M／MIN，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100M／MIN以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000M／MIN。
      （4）工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。
      （5）刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。
      （6）刀具壽命。刀具使用時間（壽命）要求長，則應采用較低的切削速度。反之，可采用較高的切削速度。